目前的載貨汽車傳動軸的軸頭是與后面的軸管焊接為一體的，屬于一次性產(chǎn)品。當(dāng)汽車在使用過程中傳動軸的滑動叉內(nèi)齒花鍵與軸頭外齒花鍵磨損較大時，傳動軸會產(chǎn)生不該有的振動及噪聲，此時必須更換整個傳動軸。這對于還可以使用的，占傳動軸部分重量及制造成本的凸緣叉、萬向節(jié)、軸管、節(jié)叉等部件來說是一種的浪費，對汽車使用經(jīng)濟性非常不利。如果全部報廢，將會產(chǎn)生大量工業(yè)固體廢物，不符合當(dāng)今節(jié)能環(huán)保的要求。

本產(chǎn)品采用國內(nèi)，行業(yè)的發(fā)明專利技術(shù)：一種可更換部件的傳動軸及載貨汽車，專利號：ZL1086.X。對傳動軸的結(jié)構(gòu)進行模塊化設(shè)計，將原來焊接為一體的軸頭與軸管改成模塊化，實現(xiàn)了傳動軸各部件的可拆卸。現(xiàn)在傳動軸每次維修時只要拆卸4-6件螺栓，即可更換磨損部件。以重型汽車傳動軸為例，重型汽車每套傳動軸質(zhì)量約為60kg，每次維修更換傳動軸磨損部件時，未損壞未磨損的部件可以繼續(xù)使用。與目前使用的傳動軸相比，可節(jié)省材料70%-80%，至少可節(jié)約鋼材42kg-48kg，減少了工業(yè)固體廢物的產(chǎn)生，材料可以再次利用，實現(xiàn)了真正的高效節(jié)能環(huán)保。花鍵軸頭采用空心結(jié)構(gòu)，實現(xiàn)了產(chǎn)品輕量化。以年推廣10萬臺套為例可實現(xiàn)節(jié)約鋼材4200t-4800t，節(jié)約能耗2,332,008kgce-2,665,152kgce（依據(jù)2018年噸鋼綜合能耗為555.24kgce/t）。

采用發(fā)明專利：一種可更換部件的傳動軸及載貨汽車，專利號：ZL1086.X 技術(shù)，提供一種可更換全部零部件的傳動軸的方案。對傳動軸的結(jié)構(gòu)進行模塊化設(shè)計，

對萬向節(jié)叉、端齒突緣、軸頭、軸管、傳動軸總成等關(guān)鍵零件的加工工藝和生產(chǎn)設(shè)備進行研究。

使用先進的3D設(shè)計、3D打印、CAE優(yōu)化分析等手段：達(dá)到滿足輕、中、重型載貨汽車的性能需求和節(jié)能降耗的目的。

對不同材料、不同內(nèi)、外徑的軸管對傳遞轉(zhuǎn)矩的影響進行研究。